Warum mit TOBI® verschrauben?

TOBI® bringt Sicherheit…

TOBI® sorgt für zufriedenere Kunden…

Verschrauben mit einer Hand

In vielen Situationen ist eine Einhandverschraubung zwingend erforderlich. Wird eine Hand als Stütze für den sicheren Stand benötigt muss die Schraube-Bit Kombination einen festen Sitz garantieren um ein “Fallenlassen” der Schraube zu verhindern. Ist dies nicht gewährleistet verleitet dies den Monteur die 2. Hand zum Ansetzen der Schraube zu nutzen. Die gesicherte Standposition würde für einen Augenblick verlassen und das Unfallrisiko stiege enorm an.

Bei engen Einbausituationen oder schwer zugänglichen Schraubstellen wird eine Einhandmontage alleine durch den fehlenden Bauraum für die 2. Hand erforderlich. Wird die Schraube hier nicht sicher durch den Bit gehalten wird es fast unmöglich die Schraube sicher und fest anzuziehen. Die Montagezeiten werden deutlich verlängert! In der Praxis werden dann ggf. sogar zwingend benötigte Anschraubpunkte ausgelassen. Das Risiko für Gewährleistungsansprüche steigt extrem an.

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Überkopfmontage

Überkopfarbeiten sind extrem ermüdend! Hier gilt es die Montagezeiten zu reduzieren und damit die physische und psychische Belastung des Handwerkers so gering wie möglich zu halten. Herunterfallende oder auf dem Bit “kippelnde” ( nicht 100% ausgerichtete) Schrauben verlängern die Montagezeiten. Das kostet neben viel Geld auch wertvolle Kraft und Nerven! Die formschlüssige Verbindung im TOBl®-DRIVE-SYSTEM ist herkömmlichen Kraftangriffen in diesem Punkt weit überlegen.

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Verschrauben in schwer zugänglichen
Arbeitsbereichen

Wer hat sich das denn einfallen lassen? Diese oder so ähnliche Fragen stellen sich Handwerker täglich! Eine Schraubstelle liegt extrem tief im Bauraum oder gar von einer Kante verdeckt? Keine Chance die Schraube richtig anzusetzen? Auch in dieser Einbausituation überragt die Haltefunktion des TOBl®-DRIVE-SYSTEM die bisherigen Systeme um Längen.

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Kein ‘Fallenlassen’ der Schraube

Über die konvergierenden Flächen des TOBI®-DRIVE-SYSTEM wird eine einzigartige Haltefunktion sichergestellt. Anders als bei magnetischen Haltefunktionen können so auch nichtmagnetische Edelstahl- Titan oder Aluminiumschrauben sicher gehalten werden. Da die Haltefunktion nur bei diesem System über die gesamte Kontaktfläche erzeugt wird hat die Haltefunktion keine negativen Auswirkungen auf die Bit-Standzeit. Bei bisherigen zylindrischen Kraftangriffen (TX) mit konischen Bits (HF/AW) wurde die Haltefunktion auf Kosten einer zu einem “Kontaktring” verkümmernden Kontaktfläche und somit wesentlich geringeren Standzeiten “eingekauft”.

Überkopfmontage

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Überkopfarbeiten sind extrem ermüdend! Hier gilt es die Montagezeiten zu reduzieren und damit die physische und psychische Belastung des Handwerkers so gering wie möglich zu halten. Herunterfallende oder auf dem Bit “kippelnde” ( nicht 100% ausgerichtete) Schrauben verlängern die Montagezeiten. Das kostet neben viel Geld auch wertvolle Kraft und Nerven! Die formschlüssige Verbindung im TOBl®-DRIVE-SYSTEM ist herkömmlichen Kraftangriffen in diesem Punkt weit überlegen.

Verschrauben in schwer zugänglichen Arbeitsbereichen

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Wer hat sich das denn einfallen lassen? Diese oder so ähnliche Fragen stellen sich Handwerker täglich! Eine Schraubstelle liegt extrem tief im Bauraum oder gar von einer Kante verdeckt? Keine Chance die Schraube richtig anzusetzen? Auch in dieser Einbausituation überragt die Haltefunktion des TOBl®-DRIVE-SYSTEM die bisherigen Systeme um Längen.

Kein 'Fallenlassen' der Schraube

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Über die konvergierenden Flächen des TOBI®-DRIVE-SYSTEM wird eine einzigartige Haltefunktion sichergestellt. Anders als bei magnetischen Haltefunktionen können so auch nichtmagnetische Edelstahl- Titan oder Aluminiumschrauben sicher gehalten werden. Da die Haltefunktion nur bei diesem System über die gesamte Kontaktfläche erzeugt wird hat die Haltefunktion keine negativen Auswirkungen auf die Bit-Standzeit. Bei bisherigen zylindrischen Kraftangriffen (TX) mit konischen Bits (HF/AW) wurde die Haltefunktion auf Kosten einer zu einem “Kontaktring” verkümmernden Kontaktfläche und somit wesentlich geringeren Standzeiten “eingekauft”.

Sehr geringere Bit-Kosten durch extreme Verlängerung der Standzeiten

Das Thema “Kosten senken” betrifft selbstredend auch jeden Handwerker! Allerdings hören wir auch oft: “Wo viel gearbeitet wird, da fallen auch viele Späne … !” Aber was tun, wenn diese Späne ausgerechnet von der Schraube oder dem Bit stammen und der Bit aus diesen beiden Gründen schneller verschleißt? Nicht selten rückt dann zu allererst die “Bit-Qualität” in den Fokus! Der Ruf nach qualitativ hochwertigeren und gleichzeitig teureren Bits wir immer lauter! Klar die Bit-Qualität hat großen Einfluss auf die Haltbarkeit des Werkzeugs aber ist es “nur” der Bit…? Ganz klar NEIN!

 

Viele Bits werden durch Handhabungsfehler beim Verschrauben zerstört, und das lange bevor die tatsächliche ‘Verschleißgrenze” erreicht wird. Und was ist eigentlich mit der Schraube selbst? Wer macht sich schon Gedanken darüber, dass die Kontaktfläche zwischen Schraubenkopfantrieb und Schrauben-Bit eine übergeordnete Rolle beim Verschleiß des Bits spielt?

 

Wäre es nicht sinnvoll den Schraubenantrieb so zu gestalten, dass “Bit-fressende” Handhabungsfehler sicher vermieden werden könnten?

Sehr geringere Bits-Kosten durch extreme Verlängerung der Standzeiten

Das Thema “Kosten senken” betrifft selbstredend auch jeden Handwerker! Allerdings hören wir auch oft: “Wo viel gearbeitet wird, da fallen auch viele Späne … !” Aber was tun, wenn diese Späne ausgerechnet von der Schraube oder dem Bit stammen und der Bit aus diesen beiden Gründen schneller verschleißt? Nicht selten rückt dann zu allererst die “Bit-Qualität” in den Fokus! Der Ruf nach qualitativ hochwertigeren und gleichzeitig teureren Bits wir immer lauter! Klar die Bit-Qualität hat großen Einfluss auf die Haltbarkeit des Werkzeugs aber ist es “nur” der Bit…? Ganz klar NEIN!

 

Viele Bits werden durch Handhabungsfehler beim Verschrauben zerstört, und das lange bevor die tatsächliche ‘Verschleißgrenze” erreicht wird. Und was ist eigentlich mit der Schraube selbst? Wer macht sich schon Gedanken darüber, dass die Kontaktfläche zwischen Schraubenkopfantrieb und Schrauben-Bit eine übergeordnete Rolle beim Verschleiß des Bits spielt?

 

Wäre es nicht sinnvoll den Schraubenantrieb so zu gestalten, dass “Bit-fressende” Handhabungsfehler sicher vermieden werden könnten?

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Maximale Ausnutzung der Kontaktfläche

Anders als beim Innen-6-Rund (TX) dem nur die schmalen Flügelflächen zur Kraftübertragung zur Verfügung stehen, nutzt der TOBI® die konvergierenden Flächen zwischen Schraubenkopfprofil und Antriebsprofil zur Drehmomentübertragung. Die zur Verfügung stehende Fläche ist ca. 10- fach größer, somit kann der Druck auf die Kraftübertragungsfläche enorm reduziert und gleichzeitig die entstehenden Spannungen im Bit minimiert werden. Je größer die Kontaktfläche desto geringer die Belastung!

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Kein Verkanten des Bits im Schraubenkopf

Durch die konvergierenden und leicht konischen Kontaktflächen richtet sich der TOBI® Bit beim Einführen in dem Schraubenkopf automatisch selbst axial zur Schraubachse aus. Ein Verkanten durch das bei herkömmlichen TX-Antrieben verbleibende Spiel zwischen Bit und Schraubenantrieb wird verhindert! Beschädigungen des Bits (Deformation. Ausbrüche) durch unsachgemäße Handhabung werden minimiert!

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Lebensdauer bis zu 100x länger

Die Ausnutzung der maximal zur Verfügung stehenden Kontaktfläche ist konstruktiv die wichtigste Voraussetzung um die optimale Lebensdauer (Standzeit) der Bits zu erreichen. Gepaart mit der zu 100% axialen Ausrichtung von Schraubwerkzeug (Bit) zu Schraubachse (Kraftangriff), wodurch Handhabungsfehler wirksam verhindert werden können, erreicht das TOBI®-DRIVE-SYSTEM in Laborversuchen Standzeiten von mehr als dem 70-fachen gegenüber herkömmlichen TX-Bits. (Versuchsaufbau Schraube M6 mit TOBI®30 bzw. TX30 und 15Nm Anzugsdrehmoment im Pulser).

Maximale Ausnutzung der Kontaktfläche

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Anders als beim Innen-6-Rund (TX) dem nur die schmalen Flügelflächen zur Kraftübertragung zur Verfügung stehen, nutzt der TOBI® die konvergierenden Flächen zwischen Schraubenkopfprofil und Antriebsprofil zur Drehmomentübertragung. Die zur Verfügung stehende Fläche ist ca. 10- fach größer, somit kann der Druck auf die Kraftübertragungsfläche enorm reduziert und gleichzeitig die entstehenden Spannungen im Bit minimiert werden. Je größer die Kontaktfläche desto geringer die Belastung!

Kein Verkanten des Bits im Schraubenkopf

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Durch die konvergierenden und leicht konischen Kontaktflächen richtet sich der TOBI® Bit beim Einführen in dem Schraubenkopf automatisch selbst axial zur Schraubachse aus. Ein Verkanten durch das bei herkömmlichen TX-Antrieben verbleibende Spiel zwischen Bit und Schraubenantrieb wird verhindert! Beschädigungen des Bits (Deformation. Ausbrüche) durch unsachgemäße Handhabung werden minimiert!

Lebensdauer des Bits 100x länger

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Die Ausnutzung der maximal zur Verfügung stehenden Kontaktfläche ist konstruktiv die wichtigste Voraussetzung um die optimale Lebensdauer (Standzeit) der Bits zu erreichen. Gepaart mit der zu 100% axialen Ausrichtung von Schraubwerkzeug (Bit) zu Schraubachse (Kraftangriff), wodurch Handhabungsfehler wirksam verhindert werden können, erreicht das TOBI®-DRIVE-SYSTEM in Laborversuchen Standzeiten von mehr als dem 70-fachen gegenüber herkömmlichen TX-Bits. (Versuchsaufbau Schraube M6 mit TOBI®30 bzw. TX30 und 15Nm Anzugsdrehmoment im Pulser).

Optimales Ansetzen der Schrauben

Das optimale Ansetzverhalten einer Schraube spart nerviges “Tänzeln” der Schraubenspitze und schont gleichzeitig das Schraubwerkzeug. Der saubere Sitz des Werkzeuges im Kraftantrieb verhindert starke einseitge Belastungen am Bit und stellt gleichzeitig die 100% zur Schraubachse ausgerichtete Krafteinleitung im Bauteil sicher. Dies erleichtert, speziell bei Schraubarbeiten in ungünstigen Lagen die Arbeit des Monteurs und beugt zu schneller Ermüdung durch höheren Kraftaufwand vor!

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Kein “Tänzeln” der Schraubenspitze

In Schraubfällen in denen die Schraubenspitze zunächst ein Loch in das Bauteil formen muss, speziell bei Dünnblechschrauben oder Schrauben mit Bohrspitze, gewährleistet die saubere Ausrichtung vom Schrauber-Bit zur Schraubachse, dass der Anpressdruck immer exakt senkrecht auf dem Bauteil steht! Das bei anderen Antriebssystemen häufig vorkommende “Tänzeln” der Schraubenspitze wird eliminiert und die Schraube “greift” wesentlich schneller ins Material!

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Kein “Abknicken” der Schrauben

Durch die leicht konisch angeordneten Kontaktflächen zwischen Bit und Schraubenkopf und die je Anwendungsfall optimierte Eindringtiefe des Schraubbits entsteht ein nahezu “spielfreier” Kraftschluss zwischen Werkzeug und Schraube. Einer zur Schraubachse “abknickenden” Krafteinteilung, mit negativen Einflüssen auf Werkzeugstandzeit und höherer körperlicher Belastung des Monteurs, wird sicher vorgebeugt!

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Optimale Kraftausübung

Je effizienter die Krafteinleitung durch das Schraubwerkzeug in die Schraubstelle gelingt, desto effektiver wird die vom Monteur manuell aufgebrachte Kraft genutzt und möglicher Ermüdung vorgebeugt.

Kein ``Tänzeln`` der Schraubenspitze

taenzeln

In Schraubfällen in denen die Schraubenspitze zunächst ein Loch in das Bauteil formen muss, speziell bei Dünnblechschrauben oder Schrauben mit Bohrspitze, gewährleistet die saubere Ausrichtung vom Schrauber-Bit zur Schraubachse, dass der Anpressdruck immer exakt senkrecht auf dem Bauteil steht! Das bei anderen Antriebssystemen häufig vorkommende “Tänzeln” der Schraubenspitze wird eliminiert und die Schraube “greift” wesentlich schneller ins Material!

Kein ``Abknicken`` der Schrauben

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Durch die leicht konisch angeordneten Kontaktflächen zwischen Bit und Schraubenkopf und die je Anwendungsfall optimierte Eindringtiefe des Schraubbits entsteht ein nahezu “spielfreier” Kraftschluss zwischen Werkzeug und Schraube. Einer zur Schraubachse “abknickenden” Krafteinteilung, mit negativen Einflüssen auf Werkzeugstandzeit und höherer körperlicher Belastung des Monteurs, wird sicher vorgebeugt!

Optimale Kraftausübung

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Je effizienter die Krafteinleitung durch das Schraubwerkzeug in die Schraubstelle gelingt, desto effektiver wird die vom Monteur manuell aufgebrachte Kraft genutzt und möglicher Ermüdung vorgebeugt.